高温季节化工企业消防安全防事故初探

摘要：化工产业在促进国民经济发展的同时，也给社会安全和稳定带来相当的危险。化工事故的频发促使人们对该行业的安全生产进行深思。本文通过分析化工事故的三个特点和三点致因，提出了在当前高温季节的环境下如何做好化工企业消防安全防事故工作的三点建议。

关键词：危化品，化工事故，安全防事故

随着社会主义现代化建设的飞速发展，化学工业在我国国民经济中的地位和重要性与日俱增，目前全国已有化工企业28万多家，从业人员超过500万，发展化学工业对促进工农业生产、巩固国防和提高人民生活水平等方面有着重要意义。但近年来，化工企业的安全生产状况不容乐观，全国各地相继发生了一些化工安全事故，造成了不小的人员伤亡和财产损失，危害了经济的稳步发展和社会的安定和谐。其中影响较大的是在2004年4月15日，位于重庆市江北区的重庆天原化工总厂发生氯气泄漏事件，16日凌晨发生局部爆炸，造成9人死亡、3人受重伤，疏散群众15万人。2006年6月16日下午3时09分，位于安徽省马鞍山市当涂县城关附近的安徽省盾安化工集团有限公司粉状乳化车间粉乳前工序发生爆炸。造成的14人死亡，另有30人受伤。

总的来说，化工企业消防安全事故的特点有以下几点：

一是事故诱因繁多，发生概率较大。

化工工艺流程复杂，相关设备是承受高温、高压、低温、高真空度和处理易燃易爆、有腐蚀、有毒有害介质的工具，操作控制条件严格，稍有疏忽，事故随之发生。引发事故的原因从人为失误到硬件失效，主要包括工艺设计不合理、操作人员误操作、工艺指标控制不当、原材料不合格、公用工程异常以及仪表和设备故障等，甚至当地的一些地质或气候变化也会造成灾难，令人防不胜防。

二是事故现场情况变化复杂，灭火救援难度大。

一般来说化工企业事故现场都比较复杂，常伴随着先爆炸、后燃烧，或燃烧后爆炸，或燃烧与爆炸相互交替的现象。化工车间起火后，往往因燃烧的物质、生产设备和建筑物之间的相互影响，促使火势迅速扩大，以至出现立体、大面积、多火点等形式的燃烧。由于生产原料、中间体以及产品大部分属易燃、易爆、有毒物质，且多数为液体或气体状态，因此具有不同于固体物质的流动扩散特性，变化性高，给事故现场的态势变化加上了极不稳定的因素，致使现场指挥人员无法准确地把握事故态势的发展方向，增加了灭火救援工作的难度。

三是事故现场充斥危险化学物质，极易造成人员伤亡和财产损失，社会影响恶劣。

化工企业生产、加工、储存的化工原料、化工产品多数具有高度的有毒性、腐蚀性，对生物具有极强的杀伤力，对人的危害特别严重。以目前化工行业广泛使用的氯气为例，空气中氯气的最高允许浓度仅为0.002mg/L，超过2.5mg/L时，人吸入后就会立即死亡。由于泄漏或爆炸燃烧，化工事故现场往往充斥着大量的危险化学物质，不利于灭火救援行动的顺利开展。有毒气体会严重威胁到灭火救援人员的生命安全；出现的腐蚀性物质会灼伤人员的皮肤和损坏战斗服、水带等设备材料。近年来，危化品的存储和运输事故频发，如果此类事故一旦发生在人口稠密的地区，立即涉及到大量人员、物资的疏散、转移，不同程度地影响到城市水、电、气、交通、医疗、社会治安秩序维护等方面的正常运行，造成的环境污染则成为难以治愈的顽疾，给当地经济和社会稳定带来的损失更是无法估量。

通过对大量案例的分析，化工事故的发生原因主要有以下三点：

一是生产、储存设备老化失修，跑、冒、滴、漏现象普遍存在，极易造成泄漏事故。

在不少化工企业，尤其是私营性质的中小型企业中，由于资金、技术、人员素质等原因，疏于对现有生产、储存设备进行检修、改进，造成设备管束失效、腐蚀疲劳以及机泵部件断裂等，并因管道裂口、阀门损坏、法兰松动等导致化学危险品泄漏，致使人员中毒或引发燃烧爆炸。如江西油脂化工厂“4.20”液氯残液泄漏事故造成282人中毒，其直接原因是因为液氯钢瓶的瓶阀出气口及阀杆严重腐蚀，由于气温升高，瓶内气体膨胀，将阀门腐蚀堵塞物冲出，导致液氯残液泄漏。

二是职工缺少必要的岗位培训，违章操作现象普遍，导致事故发生。

化工企业的工艺流程和设备复杂，操作控制程序严格，对原料的混合比例、生产时反应容器的温度和压力控制等均有明确的规定，不容丝毫差池。但实际情况是，一些中小型化工企业为节省资金，聘用无证人员从事重要岗位的工作，职工缺少必要的业务培训，“经验论”在中小化工界里有着很大的市场。例如2003年8月21日，江苏省通州市某海绵公司，聘用无危险化学品作业证书的人担任车间主任，让无电焊证和电工证等特种作业证书的徒工违规操作，结果发生重大爆炸事故，导致2人死亡，2人重伤，多间厂房被毁。

三是自然现象或灾害引发化工事故，比如雷电、洪水、地震等。例如1989年8月12日青岛市黄岛油库火灾爆炸事故就是由一种地滚雷引起的。

目前全国正处于高温酷暑季节，化工企业的安全生产状况面临着严峻的考验。对此，笔者认为化工行业加强消防安全事故的防范措施应该把好以下“三关”：

一是把好设施运行关，落实防高温、防泄漏、防雷击、防爆炸的工作措施。高温情况下应严格监控生产设备和储罐等设施的温度变化，按照有关规章的要求及时进行降温、通风；严格执行生产设备、压力管道和储罐槽车等设施的定期检测制度，具体包括检测设施的气密状况、防雷防静电能力以及耐高压、高温等性能；建立健全化工行业设施安全状况监督机制，要求企业对凡不符合生产、储存要求的设备坚决予以更换或及时进行维修，从硬件源头上防止事故的发生。

二是把好员工素质关，从主观意识上遏制事故的发生。生产中要坚决杜绝无证上岗的现象，加强从业人员的业务技能培训和安全意识教育，规范操作控制程序，摒弃经验论的错误观念。遇有焊接、切割、熬沥青、喷灯等明火作业，以及电闸刀开关、电器设备的耐压试验、金属器具的撞击等易产生火花或赤热表面的临时性作业时，应严格遵循票证办理程序，切实落实现场消防安全保护措施，强化参与票证办理和动火作业人员的责任心和安全意识。

三是把好应急自救关，定期开展实战演习，强化突发性事故的应对能力，做到防患于未然。虽然目前许多化工企业都已意识到消防安全的重要性，加大了安全生产的投入和检查力度，但对于突发性事故的应急自救能力仍相当欠缺，企业职工总体的消防安全素质和自防自救能力有待提高。目前的高温气候环境增加了化工安全事故发生的不稳定性，面对突发性事故，如何有效地开展扑救，如何最大限度地减少人员、财产的损失，不仅仅是公安消防部门和企业专职消防队的事，还需要企业组织员工长期的进行培训教育和实地演练，通过提高员工整体的消防安全素质和自防自救能力，真正做到防患于未然。

搞好安全生产防范措施的确可以有效地遏制事故的发生，但这不等于是说可以杜绝事故的发生。纵观近年来化工行业安全事故频仍，可以发现很多事故的发生不是偶然的、孤立的，无论从技术角度还是管理方面，都是有规律可循的，而且大多可以避免。化工产业仍需要大力发展，但如何妥善处理好这种社会需求与危化品事故频发之间的矛盾，是关系到我国社会发展百年大计的重要课题。